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品質管理はデータに始まり、データで終わります。

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QC7つ道具QC7 tool


(目次)

 1. ヒストグラム
 2. 管理図
 3. パレート図
 4. 散布図
 5. 特性要因図
 6. チェックシート

1. ヒストグラム

01 ヒストグラムA−解説(解説)
 1.ヒストグラムは、QC手法の一つです。
 2.データの分布状態を容易に把握でき、バラツキ、
  歪み、分布形状などが分かります。
 3.データの数は100個以上で、層別されている事
  が望ましいです。
 4.階級数の算出には、スタージェスの公式又は
  平方根の選択を用いるのが一般的です。





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01 ヒストグラムB−データの分布(データの分布)
 1.一般型。
  製造工程が管理されている場合。
 2.二山型。
  異なる集団が混ざっている場合。
 3.離れ小島型。
  材料の一部に異物が混入した場合。
 4.絶壁型。
  製造工程で選別を実施した場合。
 5.歯抜け型。
  ヒストグラムの作り方が悪い場合。


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01 ヒストグラムC−規格と分布(規格と分布)
 1.最も望ましい状態。
 2.中心の位置がずれている。
 3.バラツキが少し大きい。
 4.バラツキが大きすぎる。
 5.不良品を除いている。
 6.バラツキが小さい。






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01 ヒストグラムD−度数分布表(度数分布表)
 1.ヒストグラムを作るには、度数分布表が必要です。
 2.必要な項目は、階級数、階級の下限、階級の上限、
  階級の中央、度数です。
 3.特に難しいのが階級数です。これは次項で説明
  しますが、スタージェスの公式又は平方根の選択
  を使用するのが一般的です。
 4.次に難しいのが階級幅(階級の上限−階級の下限)
  です。これがキリの良い数値だと、ヒストグラム
  が綺麗になります。



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01 ヒストグラムE−階級数の決め方(階級数の決め方)
 1.階級数を決めるには、スタージェスの公式又は
  平方根の選択を使用するのが一般的です。
 2.階級数の記号はhを用います。
 3.スタージェスの公式
  エクセル関数: =LOG(A1,2)+1
 4.平方根の選択
  エクセル関数: =SQRT(A1)





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01 ヒストグラムF−階級数の違い(階級数の違い)
 1.スタージェスの公式と平方根の選択では、
  階級数が異なります。
 2.データ数が多くなると、平方根の選択の方が
  階級数が増えます。
 3.どちらを使用するかは、難しいところです。







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2. 管理図

02 管理図A−解説(解説)
 1.管理図は、QC手法の一つです。
 2.製造工程が正常か異常かを客観的に判断する事が
  可能で、工程管理に最適です。
 3.管理限界線(UCL、LCL)にて、異常判定を
  行います。平均値±3σの管理が基本となります。
 4.偶然原因、異常原因によるバラツキを解析可能
  です。






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02 管理図B−異常判定ルール1〜3(異常判定ルール)
 ルール1: 管理限界線を超える点が現れます。
       対象 1点
       確率 0.3%

 ルール2: 連が現れます。
       対象 7連、9連
       確率 0.8%、0.2%

 ルール3: 上昇傾向、下降傾向が現れます。
       対象 6点連続
       確率 不明



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02 管理図C−異常判定ルール4〜6
 ルール4: 交互に上下する点が現れます。
       対象 14点連続
       確率 不明

 ルール5: 2σ線を超える点が片側に現れます。
       対象 3点中2点
       確率 0.3%

 ルール6: 1σ線を超える点が片側に現れます。
       対象 5点中4点
       確率 0.4%



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02 管理図D−異常判定ルール7〜8、その他 ルール7: 中心線の近くに点が現れます。
       対象 15点連続
       確率 0.3%

 ルール8: 1σ線を超える点が両側に現れます。
       対象 8点連続
       確率 0.01%

 その他 : 周期性が現れます。
       対象 任意
       確率 不明


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3. パレート図

03 パレート図A−解説(解説)
 1.パレート図は、QC手法の一つです。
 2.通常は上位20%の項目が、全体の80%を
  占めます。(パレートの法則)
 3.よって、10個の不良原因がある場合は、
  上位2個の不良対策を実施するのが効果的
  となります。
 4.対策前と対策後の不良件数を容易に比較でき、
  対策の効果が一目で分かります。





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03 パレート図B−データ表(データ表)
 1.パレート図を作るには、データ表が必要です。
 2.必要な項目は、順位、項目、件数、比率、
  累積件数、累積比率です。
 3.順位は件数の多い順に並べます。
 4.項目は多すぎても少なすぎても良くないです。
  5〜10位が見やすいと思います。
 5.件数から比率、累積件数、累積比率を算出
  します。




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4. 散布図

04 散布図A−解説(解説)
 1.散布図は、QC手法の一つです。
 2.特性と要因の関係を容易に把握できます。
 3.横軸に要因を取り、縦軸に特性を取ります。
 4.寄与率は、特性に対する要因の影響度です。
 5.データを層別する事で、より良い散布図
  となります。
 6.注意事項としては、擬似相関があります。






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04 散布図B−相関関係(相関関係)
 1.正の相関がある。
 2.負の相関がある。
 3.相関がない。
 4.2次関係がある。










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04 散布図C−注意点(注意点)
 1.異常点がある場合。
  離れた点があれば、データの履歴から原因を
  調べます。異常であると判明した場合は、データ
  を除去します。除去した場合には、これが分かる
  様に記録に残します。
 2.層別が必要な場合。
  作業者別、機械・設備別、原料・材料別、
  作業方法別、時間別などの必要性を検討し、
  必要であれば層別を実施します。





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04 散布図D−相関係数、寄与率(相関係数、寄与率)
 1.相関係数
  特性と要因の相関性を示します。
  −1〜1の範囲となります。
  記号: r
  エクセル関数: =CORREL(A1:A10,B1:B10)
 2.寄与率
  特性への要因の影響度を示します。
  0〜1の範囲となります。
  記号: R^2
  エクセル関数: =CORREL(A1:A10,B1:B10)^2


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5. 特性要因図

05 特性要因図A−解説(解説)
 1.特性要因図は、QC手法の一つです。
 2.製造工程を管理するには、6つの要因を把握する
   ことが重要です。
 3.この6つの要因を5M1Eと呼びます。
  作業者、機械、原料、作業方法、測定、環境
 4.不良品の発生原因は、5M1Eの中に有ります。
 5.不良品の発生と5M1Eの関係を見える化する
  のが特性要因図です。
 6.要因を大分類、中分類、小分類と分けて、
  より具体的な要因を記載して行きます。


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6. チェックシート

06 チェックシートA−解説(解説)
 1.チェックシートは、QC手法の一つです。
 2.製造工程の記録や点検に使用します。
 3.チェックシートの種類には、記録用と点検用があり
  ます。
 4.記録用チェックシート
  ・記録用は製造工程の記録に使います。
  ・不良項目、不良原因、不良箇所等を記録します。
  ・ヒストグラム、管理図、パレート図などの元
   データとなります。



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5.点検用チェックシート
  ・点検用は製造工程の点検に有用です。
  ・始業時点検、日常点検、週次点検、年次点検など色々と活用可能です。
 ・点検項目を漏れ無く調べる事が容易となります。


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