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見える化visualization


(目次)

 1. 見える化とは
 2. 力量の見える化
 3. 5Sの見える化
 4. 設備の見える化
 5. 管理の見える化
 6. 工程の見える化
 7. 品質の見える化
 8. 安全の見える化

1. 見える化とは

(解説)
 1.見える化について、説明して行きます。
 2.見える化とは、各業務の状態を一目で分かる様にする
  方法です。
 3.各業務には、力量、5S、設備、管理、工程、品質、
  安全などが有ります。
 4.これらの各業務の状態を迅速に且つ正確に把握して、
  適切な管理及び改善を実施する事が大切になります。
 5.見える化の方法は、視覚に訴える方法です。これには、
  グラフ、表、イラスト、写真、表示、色などを使用
  すると効果的です。


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2. 力量の見える化

(解説)
 1.力量の見える化について、説明して行きます。
 2.力量の見える化とは、作業者の業務の力量を一目で
  分かる様にする事です。
 3.作業者の業務の力量は、一般的には作業者を縦軸に
  業務を横軸に取り、星取表を作成して管理します。
 4.この星取表は、通常は力量無し○、力量有り●の様に
  2段階で表示しますが、これでは教育途中の経緯が
  分かりません。




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5.そこで上図の様に、○を4等分して、これを教育段階に応じて塗り潰して行きます。
 第1〜5段階の意味は、下記の通りです。これにより、力量の見える化が容易になります。
 ・第1段階・・・未教育
 ・第2段階・・・教えて貰えば可能
 ・第3段階・・・尋ねながら可能
 ・第4段階・・・一人で可能
 ・第5段階・・・人に教えられる


3. 5Sの見える化

(解説)
 1.5Sの見える化について、説明して行きます。
 2.5Sの見える化とは、職場の5S(整理、整頓、清掃、
  清潔、躾)状況を一目で分かる様にする事です。
 3.ここでは、工具の整頓の事例を記載します。
 4.工具は工具箱に保管する方法が一般的でしたが、この
  方法では工具箱に必要な工具が入っているかどうかが
  分かりません。
 5.そこで左図の様に、工具を保管できるボードを作成
  します。



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6.ボードには、工具名、工具のシルエット、使用中の表示を行います。これにより、工具が所定の場所に
 無い場合は、その工具が無い事が明確になります。
7.この方法により、必要な工具の有無を一目で分かる様になります。


4. 設備の見える化

(解説)
 1.設備の見える化について、説明して行きます。
 2.設備の見える化とは、設備の状況を一目で分かる様に
  する事です。
 3.ここでは、工場内の配管の事例を記載します。
 4.工場内には、色々な配管(蒸気、エアー、チラー水等)
  が有りますが、どの配管がどれになるのかが不明確な
  場合が多いです。
 5.そこで左図の様に、配管に色付きの矢印と文字を記載
  します。



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6.この方法により、配管の種類及び流れが明確になります。


5. 管理の見える化

(解説)
 1.管理の見える化について、説明して行きます。
 2.管理の見える化とは、管理の状況を一目で分かる様に
  する事です。
 3.ここでは、工場内の圧力計の事例を記載します。
 4.工場内には、色々な圧力計が有りますが、各々の圧力計
  で管理すべき圧力が異なります。どの圧力計がどの圧力
  で適切かどうかが不明確な場合が多いです。
 5.そこで左図の様に、圧力計に適切な圧力範囲を表示する
  様にします。



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6.上記は、ASK株式会社 グリセリン圧力計φ60,φ75,φ100同社 o60 専用カラーリングCR-60
 取り付けた例を抜粋させて頂きました。

7.同社 o60 専用カラーリングCR-60は、簡単に圧力計に取り付ける事が可能で、赤・緑2色による
 色分けで誰でも適正範囲が容易に確認できる様になります。

 特長

 赤・緑2色イロ分けによる適正圧力範囲の視認性向上!
 赤・緑は自由に比率調整可能!
 (緑ゾーンはMin0〜Max約160°まで設定可能)
 取付簡単。従来の手塗りやシールでのイロ分け方法に比べて作業時間の大幅短縮が可能!
 耐油、耐クーラント素材使用で機械振動でもズレない!
 改造不要で、既にご購入済みの「OPG60※、OSG※」に後付け可能!
 ※2007年以降の生産品が対象となります

8.この方法により、圧力計の適切な圧力範囲が明確になります。


6. 工程の見える化

(解説)
 1.工程の見える化について、説明して行きます。
 2.工程の見える化とは、工程の状況を一目で分かる様に
  する事です。
 3.ここでは、工程の異常を事例を記載します。
 4.工程では種々なトラブルにより異常が発生しますが、
  どの工程で異常が発生しているかが不明確な場合が
  多いです
 5.そこで左図の様に、工程に信号機の様にランプを設置
  します。



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6.ランプは、赤色と緑色の2つを用意します。この2つランプは下記の意味です。
 工程からランプに電気信号を送り点灯させる様にします。
 ・赤色・・・異常
 ・緑色・・・正常
7.この方法により、工程の異常が明確になります。


7. 品質の見える化

(解説)
 1.品質の見える化について、説明して行きます。
 2.品質の見える化とは、品質の状況を一目で分かる様に
  する事です。
 3.ここでは、管理図の事例を記載します。
 4.品質は逐次変化しますが、特性値を製造記録に記録して
  いるだけでは、その変化を見逃す場合が多いです。
 5.そこで左図の様に、管理図を作成します。
 6.管理図の異常判定により、品質の状態を確認します。
 7.この方法により、品質の状態が明確になります。



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8. 安全の見える化

(解説)
 1.安全の見える化について、説明して行きます。
 2.安全の見える化とは、安全の状況を一目で分かる様に
  する事です。
 3.ここでは、安全標識の事例を記載します。
 4.工場内には色々と危険な箇所が有ります。危険から身を
  守るには、保護帽、保護靴、防音保護具等が有効です。
 5.そこで左図の様に、工場内の適切な場所に安全標識を
  設置します。
 6.これにより、保護具の使用を喚起されます。
 7.この方法により、安全の状態が明確になります。


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